Elegir un soplante de aire industrial no es solo “escoger un modelo”: es dimensionar el punto de trabajo real para que el equipo entregue el caudal necesario con la presión adecuada, con el mejor equilibrio entre consumo, ruido, fiabilidad y mantenimiento. Para acertar, conviene definir estos parámetros antes de comparar tecnologías.
1) Definir el punto de trabajo (caudal + presión)
Caudal requerido (m³/h o Nm³/h):
- Valor nominal del proceso y si existen picos o mínimos.
- Si la demanda cambia por turnos, lotes, estaciones o fases del proceso.
- Si se necesita caudal constante o regulación (control por variador, válvulas, etc.).
Presión de trabajo (bar / mbar):
- Presión objetivo en el punto de consumo (no solo “a la salida del equipo”).
- Pérdidas en tuberías, filtros, válvulas, silenciadores y elementos de proceso.
- Margen de seguridad para evitar operar fuera del rango óptimo.
Un soplante bien seleccionado mantiene el proceso estable sin trabajar forzado ni sobredimensionado.
2) Análisis del gas y del entorno
Tipo de gas / calidad del aire:
- Humedad, presencia de polvo o partículas.
- Posibles compuestos agresivos (corrosión) y requisitos de materiales.
- Si el proceso requiere aire especialmente limpio o con filtración reforzada.
Condiciones de instalación:
- Temperatura ambiente y ventilación de la sala técnica.
- Altitud (impacta en densidad del aire) y condiciones de aspiración.
- Espacio disponible, accesibilidad y limitaciones de obra/tubería.
3) Definir el régimen de operación
Régimen de trabajo:
- Continuo 24/7, turnos, arranques/paradas frecuentes.
- Carga variable o periodos largos a un mismo punto de trabajo.
- Requisitos de control y automatización (integración con planta).
Objetivo de la planta (prioridades):
- Reducir consumo (OPEX), mejorar estabilidad del proceso o bajar ruido.
- Maximizar fiabilidad y disponibilidad (minimizar paradas).
- Optimizar coste total (CAPEX + OPEX + mantenimiento).
4) Planificar el mantenimiento y soporte
Mantenimiento y soporte:
- Ventanas de parada disponibles (cuándo se puede parar y cuánto tiempo).
- Criticidad del equipo dentro del proceso (si es “cuello de botella”).
- Necesidad de repuestos, kits de mantenimiento y soporte técnico.
Un buen enfoque preventivo reduce paradas imprevistas y alarga la vida útil del sistema.
Checklist rápido
Si nos compartes estos datos, podemos recomendarte la configuración más adecuada:
- Caudal nominal + picos/mínimos
- Presión requerida en el punto de consumo
- Gas / condiciones (humedad, polvo, corrosión)
- Horas de operación y variabilidad de carga
- Condiciones de instalación (temperatura, ventilación, altitud)
- Prioridad: eficiencia / ruido / fiabilidad / coste total
- Necesidades de mantenimiento y soporte (paradas, repuestos)